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近日，集團所屬骨干企業升華集團德清華源顏料有限公司的日處理能力6000噸廢水治理項目工程進展順利，預計年底前可投入試運行，從而有望成為國內氧化鐵行業廢水處理功能最全、規模最大的環保治理設施。 　　眾所周知，氧化鐵生產行業素來就有兩大難題：一是粉塵難控，二是部分產品生產過程中產生工業廢水中氨氮的含量偏高。尤其是后者，國內目前還沒有一家企業能夠完全治理好這個難題。粉塵難控也好，氨氮偏高也好，歸納起來都屬于環保治理這個大范疇。 　　企業要持久生存，必須攻克環保治理這一難題。雖然國內尚無完全達標排放的氧化鐵企業，但對于全面貫徹落實社會主義科學發展觀，貫徹落實集團公司在環保治理方面的各項政策和要求，尤其是針對我們大企業、大集團如何履行社會責任的高度。 　　今年初，結合這些要求和企業整體發展的需要，集團對華源顏料下達了破難題的時間表。集團公司董事長夏士林、總經理吳夢根等也親自參與，指導工作。該公司董事長兼總經理竺增林將破難題放在了工作的首位，他奔波上海、杭州、南京、武漢、沈陽等科研機構，謀劃破題方案。經過半年多時間的規劃和設計，以及各種方案的論證，最終選擇了某國家級科研機構提供的生化法治理廢水的方案，項目總投資將接近2000萬元。目前，整個工程正在緊鑼密鼓地實施階段。 　　與此同時，該公司破解粉塵控制的難題工作也從沒有停止過。為了實施這個方案，該公司從去年底就率先采用了國內同行最為先進的雙漿葉加盤式干燥設備，通過優化生產工藝，減少了粉塵的排放，同時也大大地降低員工的勞動強度。這是一個依靠科技創新走向機械化生產的一項重大突破，它標志著華源顏料正在走出過去的作坊式的生產方式，正向機械化、自動化邁進。該公司副總經理王菊萍告訴我們：由于新設備是封閉式運行的，特別是中間的產品烘干環節完全被自動化取代之后，粉塵就不會再往外飛揚了，不但提高了工作效率，而且大大地改善了員工的工作環境。 　　更值得一提的是，經過這樣的技改方案后，整個產品烘干由機械工序來完成，然后直接到粉碎后的產品包裝環節，因而原本烘干工序中最苦、最累、工作環境最差的一道人工勞動環節沒有了，而且每條生產線還可以減少8名處在高強度下工作的員工。此舉不僅大大減輕了員工的勞動強度，同時還減少了勞動用工。 　　破解難題，目的在于爭取更多的主動權。為此，該公司又作出決定，利用新上日處理6000噸廢水治理工程項目的契機，同步實施產品結構調整，將公司原有的兩條氧化鐵黃生產線改產氧化鐵紅。同時，繼續擴大雙漿葉加盤干燥設備的應用范圍，力爭使生產后道工序全部向機械化、自動化方向改進。 　　生產一線工作環境的逐步改善，大大地激發出了廣大員工的創造性。回收水綜合利用、“黃煙”排放難題的解決，各項小改小革工作的推進和實施，所有這些與節能減排，降低成本的做法均為企業創造了不菲的經濟效益。如每月回用水達到5000多噸后，既省電、省時，又減少了廢水的排放。同樣，“黃煙”處理中，經過回收吸收，每年就可從排放的廢氣中回收近20多萬元的稀硝酸。最近，湖州市經委還將該公司列入了工業企業節能減排重點單位，對那些具有相當成果的經驗和做法進行了推薦。 　　勇立潮頭，敢破難題。今年以來，該公司在人民幣大幅升值、原材料大幅漲價、國家出口退稅政策的調整、市場競爭格局的變化等嚴峻形勢下，進一步加大技改力度，抓緊新項目的投入和建設，以求取得更大的經濟效益和環境效益，實現企業的可持續發展。 (通訊員　丁文華)

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